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滄州五森管道有限公司技術(shù)文檔 >> 管道配件>>正文內(nèi)容

鋼板制對焊管件焊接規(guī)程

1、編制說明

1.1該作業(yè)指導(dǎo)書供滄海集團鋼板制對焊管件加工焊接使用。

2、編制依據(jù)

2.1《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（火力發(fā)電廠焊接篇）DL/T869-2004標(biāo)準(zhǔn)；

2.2《電力建設(shè)施工質(zhì)量檢驗及評定標(biāo)準(zhǔn)》（火力發(fā)電廠焊接篇）1996-111號；

2.3《電力建設(shè)安全工作規(guī)程》（火力發(fā)電廠焊接篇DL5009.1-2002標(biāo)準(zhǔn)）；

2.4火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術(shù)規(guī)程DL/T752-2001；

2.5火力發(fā)電廠焊接熱處理技術(shù)規(guī)程DL/T819-2002；

2.6電力得業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接技術(shù)考核規(guī)程》DL/T679-1999；

2.7《焊接工藝評定》（GYPD-2002-5G-021，GYPD-2002-5G）；

2.8《鋼板制對焊管件》GB13401-92

2.9《鋼板制對焊管件》SH3409-96

3、人員資質(zhì)及工器具要求

3.1焊接工作必須由經(jīng)過《焊工技術(shù)考核規(guī)程》考核，取得焊工合格證書的焊工擔(dān)任；

3.2參加施焊前應(yīng)按組件相同的位置，材料牌號、規(guī)格和焊接工藝進行模擬練習(xí)，經(jīng)檢驗合格后方可正式施焊；

3.3焊接設(shè)備為WS-400電焊機，統(tǒng)一編號，由班長調(diào)配使用。

3.4工器具有焊條筒、焊鉗、氬弧把、氬弧表、電流調(diào)節(jié)器、氬氣帶、扳手、尖嘴鉗、手錘、扁鏟、鋒鋼鋸條、小手電、角向磨光機、鋼絲刷、工具袋、鎢極盒等；

3.5電焊機要定期維護、檢修，工器具要妥善保管。

4、焊前準(zhǔn)備

4.1在對口前，應(yīng)將焊口表面及內(nèi)外壁的油、漆、垢、銹等清理干凈，每側(cè)10-15mm，打出金屬光澤，并檢查無裂紋、重皮、雜質(zhì)等缺陷。

4.2管子對接焊縫的局部錯口值應(yīng)不超過壁厚的10%，且不大于1mm；

4.3對接坡口間隙2~4mm。

4.4當(dāng)管件外徑≥800mm時，管件內(nèi)部應(yīng)用支撐物支撐防止在管件焊接時產(chǎn)生變形；

4.5焊接組裝時應(yīng)墊牢固，以防在焊接、熱處理過程中發(fā)生變形和附加應(yīng)力；

4.6搭設(shè)防風(fēng)、防雨、防雪棚，并做好冬季防寒保溫措施；

4.7焊口應(yīng)避免強力對口；

4.8當(dāng)兩管壁厚不同且厚差大于0.5mm時，超出部分按1：4過度；

4.9嚴(yán)禁在被焊工件表面引弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐，高合金表面不得焊接對口卡具，應(yīng)用加工的卡塊點焊在坡口內(nèi)；

4.10點固焊時，采用“定位塊”，點固在坡口內(nèi)，每道焊縫點固三點，分布均勻，“定位塊”應(yīng)采用含碳量小于0.15%的鋼材為宜，點固焊采用的焊接材料均應(yīng)與正式焊接時相同；

4.11點固后應(yīng)檢查各點焊點的質(zhì)量，如有缺陷應(yīng)立即清除，重新點焊；

4.12焊條使用前應(yīng)按說明書進行烘干，使用時應(yīng)裝入保溫筒（100-120℃）隨用隨??；

4.13焊絲應(yīng)清除表面的油、污、銹；

4.14氬氣應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)純度（99.95%）；

5、焊接工藝措施

5.1.1焊前預(yù)熱

5.2焊接材料(焊絲、焊條、藥芯焊絲、鎢極氬氣、氧氣、乙炔氣)質(zhì)量應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)（或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)）；

5.2.1管件焊接前根據(jù)材料不同采用不同預(yù)熱，預(yù)熱方法和溫度規(guī)定如下表：

鋼的合金系（舉例鋼號）	管材		板材
鋼的合金系（舉例鋼號）	壁厚（mm）	預(yù)熱溫度 (⁰C)	厚度（mm）	預(yù)熱溫度（⁰C）
碳含量≤0.35%的碳素鋼及其鑄件	≥26	100~200	≥34	100~150
C—Mn(Q345)	≥15	150~200	≥30 ≥28
Mn—V（Q390）	≥15	150~200	≥30 ≥28
3/2Mn-1/2Mo-V(14MnMoV、18MnMoNbg)	——	——	≥15	150~200
1Cr-1/2Mo(15CrMo、ZG20CrMo)	≥10	150~250	≥15	150~200
1Cr-1/2Mo-V(12Cr1MoV、ZG20CrMo)	≥6	200¬300	-——	——
3/2Cr-1Mo-V(15Cr1Mo1V、ZG15Cr1Mo1V) 2Cr-1/2Mo-W-V(12Cr2MoWVTiB) 7/4Cr-1/2Mo-V、9/4Cr-1Mo(12Cr2Mo) 3Cr-1Mo-V-Ti(12Cr3MoVSiTiB)	≥6	250¬350	-——	——
9Cr-1Mo-V-Nb	——	200~300	——	200~300
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo-V	——	300~400	——	200~300

注：①采用鎢極氬弧焊打底時，可按下限溫度降度50℃；

②管子外徑大于219，壁厚大于20mm時，采用電加熱。

5.2.2異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成份較高的一側(cè)選擇；

5.2.3升降溫速度應(yīng)按250×25/壁厚℃/h計算，且不大于300℃/h；

5.2.4預(yù)熱寬度從對口中心算起，每側(cè)不少于焊件厚度的3倍；

5.2.5施焊過程中，層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于400℃；

5.2.6焊點固定：管件對口點固時至少點固三點，點焊用焊接材料同正式焊接相同。

5.2.7中、高合金鋼（含鉻量≥3%或含合金量＞5%）管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時內(nèi)壁應(yīng)充氬氣或混合氣體保護；

5.3焊接順序（如圖） ≤5φ≤φ+2mm

3mm

5.3.1對于需充氬保護的高合金材料在施焊前應(yīng)采取管內(nèi)充氬或雙面充氬的方法，在充氬設(shè)備準(zhǔn)備完好后再進行焊接施工；

5.3.2施焊過程中，調(diào)節(jié)器應(yīng)放在便于操作位置，靈活調(diào)節(jié)電流；

5.3.3氬弧焊打底仰焊采用“內(nèi)填絲”，立焊和平焊采用“外填絲”；

5.3.4焊接時力求送絲均勻，待坡口兩側(cè)熔化后才填絲，以免造成“未熔合”，可連續(xù)填絲，也可斷填絲。焊絲與焊件表面夾角為15°左右；

5.3.5把嘴橫向擺動，不要抬得過高，大約離工件3-4mm，以免氬氣保護不好；

5.3.6施焊中應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，接頭尖壓3-5mm；兩側(cè)熔化后再填絲，收頭應(yīng)將熔池填滿，熄弧時應(yīng)向坡口側(cè)熄??；

5.3.7內(nèi)壁充氬的管道必須焊完3遍電焊后方可停止內(nèi)壁充氬，以免內(nèi)壁產(chǎn)生氧化或過燒現(xiàn)象；

5.3.8焊接時內(nèi)壁充氬氣保護或雙人雙面充氬保護。

5.3.9壁厚大于35mm的大徑管應(yīng)采用多層多道焊。

5.3.10氬弧焊打底焊層厚度不小于3mm。

5.3.11含鉻量≥5%或合金總含量10%的耐熱鋼焊縫，其單層焊道厚度不能超過焊條直徑，焊道寬度不能超過焊直徑的4倍。

5.3.12其它材料單道焊的厚度不大于所用焊條直徑加2mm，寬度是所用焊條直徑的5倍。

5.3.13焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后做好標(biāo)記；

5.3.14焊口應(yīng)連續(xù)焊完，被迫中斷時，應(yīng)采取緩冷和保溫措施，檢查無裂紋后，方可按工藝施焊；

5.4焊條應(yīng)按說明進行烘干。

5.5異種鋼所用焊接材料根據(jù)不同的異種鋼焊接類別決定。

5.6 A類異種鋼焊接，宜選用鎳基焊條或焊絲。

5.7M類和B類異種鋼焊接宜選用鋼材級別低的一側(cè)相配或成份介于兩側(cè)鋼材之間的焊絲或焊條。

6、焊后熱處理

6.1熱處理溫度見下表：

推薦的常見耐熱鋼的焊后熱處理的恒溫溫度及恒溫時間
鋼種	溫度 ℃	焊件厚度 δa (mm)
		δ≤12.5	12.5＜ δ≤25	25＜ δ≤37.5	37.5＜ δ≤50	50＜ δ≤75	75＜ δ≤100	100＜ δ≤125
		恒溫時間（h）
碳含量≤0.35%（20、ZG25） C-Mn(Q345)	600~650	——	——	1.5	2	2.25	2.5	2.75
0.5Cr-0.5Mo(12CrMo)	650~700	0.5	1	1.5	2	2.25	2.5	2.75
1Cr-0.5Mo (15CrMo、ZG20CrMo)	670~700	0.5	1	1.5	2	2.25	2.5	2.75
1Cr-0.5Mo-V (12Cr1MoV、ZG20CrMoV) 1.5Cr-1Mo-V (ZG15Cr1Mo1V) 1.75Cr-0.5Mo-V	720~750	0.5	1	1.5	2	3	4	5
2.25Cr-1Mo	720~750	0.5	1	1.5	2	3	4	5
2Cr-0.5Mo-VW (12Cr2MoWVTiB) 3Cr-1Mo-VTi (12Cr3MoVSiTiB)	750~780	0.75	1.25	1.75	2.25	3.25	4.25	5.25
9Cr-1Mo-V-Nb		1	2	3	4	5	6	——
9Cr-1Mo、12Cr-1Mo		1	2.5	3.5	5	6	7	——
a. 對于不同壁厚部件焊接時的焊接接頭的壁厚計算取值，見DL/T819——2002附錄C。

6.2熱處理采用整體爐內(nèi)加熱的方法，力求內(nèi)外壁兩側(cè)溫度均勻，恒溫時，任意兩側(cè)點溫差應(yīng)低于50℃；

6.3進行熱處理時，測溫點應(yīng)對布置，且不小于兩點；

6.4熱處理應(yīng)連續(xù)進行，如遇故障被迫中斷時，應(yīng)采取緩冷保溫措施，故障清除后，應(yīng)按要求重新進行熱處理；

6.5異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條、焊線綜合考慮，熱處理溫度一般不超過合金成份低側(cè)鋼材的下臨界點Ac₁；

6.6熱處理后，應(yīng)做好記錄和標(biāo)記；

7、質(zhì)量要求與質(zhì)量檢驗

7.1焊接質(zhì)量檢查，包括焊前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段的質(zhì)量檢查，嚴(yán)格按程序進行，貫徹自檢與專檢相結(jié)合的方法；

7.2焊縫成形美觀，過渡圓滑，尺寸符合要求；

7.3焊縫表面不允許有咬邊、所孔、夾渣、焊瘤、裂紋、未熔合等缺陷；

7.4焊縫余高0-2mm，焊縫寬度比坡口增寬≯4mm；

7.5焊縫根部凸出≯2mm，內(nèi)凹≤1.5mm；

7.6焊口焊完后做100%的無損檢驗，100%的著色檢驗（SA335P91）；

8、缺陷返修

8.1查明造成缺陷的原因，提出返修措施；

8.2表面缺陷采取機械方法消除；

8.3內(nèi)部缺陷應(yīng)采取碳鋼所刨清除缺陷，在用機械方法制備坡口；

8.4補焊時應(yīng)按工藝卡施焊，為減少變形，采用分段退焊法施焊；

8.5補焊后應(yīng)進行復(fù)檢；（合格）

8.6須作熱處理的焊件，應(yīng)重新作熱處理。

9、工藝流程

（見下頁）

10、安全技術(shù)措施及要求

10.1參加作業(yè)人員應(yīng)進行體檢合格，方可從事作業(yè)；

10.2正確配戴安全帽，穿工作服；

10.3支架必須牢固，以免倒時傷人；

10.4夜間作業(yè)，必須設(shè)足夠的照明；

10.7開閉焊機時必須戴絕緣手套，防止弧光灼傷；

10.8使用角向磨光機清理焊道，應(yīng)戴防護眼鏡以免傷人；

11、焊接工藝參數(shù)

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